制备 PTFE 膜时，厚度控制需根据致密膜和微孔膜的不同制备工艺，针对性调整关键参数，核心思路是从坯料厚度、成型拉伸、工艺参数三个维度精 准调控，具体方法如下：
一、 致密 PTFE 膜（分散液流延烧结法）的厚度控制
致密 PTFE 膜的厚度直接由涂覆湿膜厚度和烧结收缩率决定，控制步骤如下：
精 准控制涂覆湿膜厚度
调节刮刀间隙：这是核心的控制手段。采用刮刀式涂布机时，刮刀与载体膜（PET / 不锈钢带）的间隙直接决定湿膜厚度，湿膜厚度 = 干膜厚度 ÷（1 - 浆料含水率）÷ 烧结收缩率（PTFE 烧结收缩率通常为 10%~15%）。
例如：若需制备 0.05mm 的干膜，浆料含水率 30%，烧结收缩率 12%，则湿膜厚度≈0.05÷(1-0.3)÷(1-0.12)≈0.08mm，对应刮刀间隙需设置为 0.08mm。
稳定涂布速度：涂布速度需与刮刀间隙匹配，速度过快会导致湿膜变薄、厚度不均；速度过慢易出现浆料堆积。建议控制涂布速度在 1~3m/min，并保持匀速运行。
控制浆料固含量
浆料固含量越高，湿膜干燥后厚度收缩越小，厚度可控性越强。通常将 PTFE 分散液固含量控制在 40%~60%，固含量过低会导致干燥收缩过大，膜厚偏差大；过高则浆料流动性差，涂覆均匀性下降。
优化烧结工艺减少厚度波动
采用梯度升温烧结（100℃预干燥→200℃脱除助剂→370℃熔融烧结），避免快速升温导致膜材局部收缩不均；烧结后随炉缓慢冷 却，防止热应力造成膜厚偏差，终厚度偏差可控制在 ±5% 以内。
二、 微孔 PTFE 膜（双向拉伸法）的厚度控制
微孔 PTFE 膜的厚度由初始素坯厚度和双向拉伸倍率共同决定，控制逻辑如下：
精 准制备初始素坯
素坯是微孔膜的基础，厚度需均匀一致。
冷压成型时，控制模压压力（20~50MPa）和保压时间（5~10min），确保素坯厚度偏差≤±2%；
素坯厚度与终膜厚正相关，例如：素坯厚度 1mm，经纵向 3 倍、横向 5 倍拉伸后，终膜厚≈1÷(3×5)≈0.067mm（未考虑定型收缩）。
通过拉伸倍率精 准调控厚度
拉伸倍率是调控微孔膜厚度的核心参数，终膜厚 = 素坯厚度 ÷（纵向拉伸倍率 × 横向拉伸倍率）÷ 定型收缩率（定型收缩率约 5%~8%）。
若需制备更薄的微孔膜（如 0.01~0.03mm），需提高拉伸倍率（纵向 4~6 倍，横向 6~10 倍），但拉伸倍率过高易导致膜材撕裂；
拉伸过程中需保持纵向、横向拉伸速度同步（建议拉伸速度 50~100mm/min），避免单向拉伸过度导致厚度不均。
热定型减少厚度回弹
拉伸后在 250~280℃ 下保温定型，定型时间控制在 10~20min，消 除拉伸内应力，防止膜材冷 却后回弹导致厚度变大，定型后厚度稳定性可提升至 ±3%。
三、 通用厚度检测与修正手段
在线实时监测：在涂布 / 拉伸工序后安装激光测厚仪，实时监测膜厚，一旦出现偏差，自动调整刮刀间隙或拉伸倍率。
离线抽样校准：每隔 30 分钟抽样，用千分尺或测厚仪测量膜材不同位置（边缘、中间）的厚度，计算平均偏差，及时修正工艺参数。
