PTFE 膜的拉伸工艺是制备微孔 PTFE 膜的核心技术，其原理是利用 PTFE 树脂的结晶特性，通过定向拉伸破坏部分晶区、拉开晶片间的连接，形成连续的微孔网络。根据拉伸方向的不同，分为单向拉伸和双向拉伸两种，其中双向拉伸是主流工艺，具体流程和要点如下：
一、 拉伸前的准备工序
拉伸工艺的前提是制备致密的 PTFE 基膜坯料，步骤如下：
冷压成型：将悬浮法 PTFE 细粉与成型助剂（如白油）混合，在室温、10–30MPa 压力下压制为素坯。
脱脂处理：将素坯放入烘箱，100–150℃加热挥发助剂，避免后续产生气泡。
烧结定型：升温至 370–380℃（高于 PTFE 熔点 327℃）保温 1–3 小时，使 PTFE 颗粒熔融融 合，再缓慢降温，得到致密、无孔的 PTFE 厚坯膜。
预热处理：将厚坯膜加热至 100–200℃（处于 PTFE 的高弹态区间，低于熔点），目的是降低坯膜硬度，提升拉伸时的可塑性，避免脆裂。
二、 两种核心拉伸工艺
1. 单向拉伸工艺（制备单向微孔膜）
适用于电池隔膜、单向过滤材料等场景，微孔呈长条状，沿拉伸方向分布。
操作流程
将预热后的 PTFE 坯膜固定在单向拉伸机的夹具上，确保坯膜平整无褶皱。
保持温度 100–150℃，以恒定速率（通常 5–50mm/min）沿纵向或横向单一方向拉伸，拉伸倍率控制在 5–10 倍。
拉伸过程中，PTFE 的片晶结构会沿拉伸方向取向，晶片间的非晶区被拉开，形成狭长的微孔通道。
拉伸完成后，室温下快速定型，保留微孔结构，得到单向微孔 PTFE 膜。
成品特点
微孔呈一维长条状，孔径不均匀（0.5–5μm），透气量较低；
沿拉伸方向的力学强度较高，垂直方向强度较弱。
2. 双向拉伸工艺（制备网状微孔膜，主流工艺）
适用于医用防护服、户外防水透气面料、高 效过滤器等场景，微孔呈均匀网状分布，兼具防水性和透气性。
操作流程（分两步拉伸）
第 一步：纵向预拉伸
将预热至 100–150℃的坯膜沿纵向（机器运行方向）拉伸，拉伸倍率 3–5 倍，此时坯膜表面形成初步的纵向微孔。
第 二步：横向二次拉伸
将纵向拉伸后的膜重新加热至 150–200℃，转移至横向拉伸机，沿垂直于纵向的方向拉伸，拉伸倍率同样为 3–5 倍。二次拉伸会将纵向微孔进一步撑开，形成相互连通的网状微孔。
关键步骤：热定型
保持拉伸状态不变，将膜加热至 250–300℃ 保温一段时间（通常 10–30 分钟），消 除拉伸产生的内应力，防止微孔回缩。之后缓慢降温至室温，解除拉伸夹具，得到稳定的双向拉伸微孔 PTFE 膜。
成品特点
微孔呈三维网状均匀分布，孔径可精 准控制（0.1–10μm）；
各方向力学性能均衡，防水透气性能优异，是应用广的 PTFE 微孔膜类型。
三、 拉伸工艺的核心控制要点
温度控制
拉伸温度需严格控制在 100–200℃：温度过低，坯膜硬度大，拉伸时易断裂；温度过高，坯膜接近熔点，拉伸后微孔易回缩，无法形成稳定结构。
热定型温度需高于拉伸温度、低于熔点（250–300℃），才能有 效固定微孔。
拉伸倍率与速率
总拉伸倍率（纵向 × 横向）通常为 9–25 倍，倍率过低无法形成足够微孔，过高则膜易撕裂；
拉伸速率需平稳，避免速率突变导致膜面出现厚薄不均或破洞。
坯膜质量
坯膜需致密无杂质、厚度均匀，否则拉伸时会出现局部应力集中，导致微孔分布不均。
