主流加工工艺：针对性解决流动性与成型问题
为突破加工难点，行业已形成成熟的特殊工艺，核心思路是 “降低熔体粘度”“强化成型压力”“控制加工温度”，不同工艺适配不同类型的 UHMW-PE 膜：
压制 - 拉伸工艺（主流，适用于工业防护、过滤膜）这是常用的工艺，通过 “先压后拉” 规避熔体流动难题，步骤如下：
压制：将 UHMW-PE 粉末与少量润滑剂（如硬脂酸锌，减少摩擦）混合，在 140-160℃、10-30 MPa 压力下压制为 “厚片坯料”（消 除粉末间隙，形成致密基材）；
拉伸：将冷 却后的厚片加热至 110-130℃（低于熔点，处于高弹态），通过纵向、横向拉伸机进行双向拉伸（拉伸比通常 3-8 倍），使分子链取向，终制成薄膜。
优势：可制备高 强度、高耐磨性的膜材，且能通过控制拉伸比调整膜的厚度（0.05-1mm）和孔隙率（微孔膜需高拉伸比）；
局限：设备投资大，生产周期长（压制、冷 却、拉伸需分步进行），不适合批量生产超薄膜（＜0.05mm）。
特殊挤出工艺（适用于包装、衬里膜）需对常规挤出机进行改造，解决熔体推送问题：
设备改造：采用 “屏障型螺杆 + 长径比 30:1 以上的机筒”（屏障结构可剪切、分散分子链，降低局部粘度；长径比增加可延长塑化时间，确保材料充分熔融）；
工艺控制：加热段分 3-5 区精 准控温（进料区 120-130℃、塑化区 140-150℃、机头区 150-160℃），避免局部超温；同时提高螺杆转速（30-50 r/min），通过剪切力进一步降低熔体粘度。
优势：可连续生产，效率高于压制 - 拉伸工艺；
局限：仅能生产厚度＞0.1mm 的厚膜，且膜的强度、耐磨性略低于压制 - 拉伸产品。
溶液流延工艺（适用于医 疗、电子用超薄 / 高精度膜）针对超薄、高精度需求，采用 “溶解 - 流延 - 脱溶剂” 的思路，完全规避熔体流动问题：
步骤：将 UHMW-PE 溶解于特殊溶剂（如十氢萘，120-140℃下溶解），制成均匀的溶液；将溶液流延到不锈钢基带（或 PET 支撑膜）上，通过热风烘箱（80-100℃）挥发溶剂，剥离支撑基材得到薄膜。
优势：可制备厚度 0.01-0.05mm 的超薄膜，且膜面平整、精度高（厚度误差 ±5%），适合医 疗手 术膜、电子绝缘膜；
局限：溶剂回收成本高，环保要求严格，且溶剂残留可能影响膜的卫生性（需额外增加清洗、烘干工序）。
