PTFE 膜（聚四氟乙烯膜）的制备方法多样，不同工艺适用于不同结构（致密或多孔）、性能需求的膜产品，核心方法可分为以下几类，涵盖从基础成型到功能化加工的全流程：
一、拉伸致孔法（主流多孔膜制备工艺）
这是制备多孔 PTFE 膜成熟、应用广泛的方法，通过机械拉伸使 PTFE 材料内部形成微孔结构，具体流程如下：
原料预处理：将 PTFE 细粉（平均粒径 1-5μm）与助挤剂（如石蜡油、煤油）按比例（PTFE: 助挤剂 = 6:4 至 7:3）混合，静置 24-48 小时使助挤剂充分渗 透。
预成型与挤压：混合物经液压机压制成圆柱状坯料（“预成型”），再通过挤出机在常温下挤成棒材、片材或薄膜（“生料带” 状态），助挤剂在此阶段起到润滑作用，降低挤出阻力。
助挤剂去除：将挤出的坯料通过加热（80-120℃）或溶剂萃取（如三氯乙烯）去除助挤剂，得到干燥的 PTFE 基材（无孔，密度约 2.1-2.2g/cm³）。
拉伸成孔：
单向拉伸：沿基材长度方向（MD）拉伸，倍率 3-10 倍，形成沿拉伸方向排列的微孔（孔径 0.1-5μm），纵向强度高。
双向拉伸：先纵向拉伸（倍率 2-5 倍），再横向拉伸（倍率 3-8 倍），或同步双向拉伸，形成三维网状微孔结构，孔隙率可达 50%-90%，孔径更均匀。
热定型：拉伸后在 200-300℃下热定型，消 除内应力，稳定微孔结构，避免后续收缩。
优势：可精 准调控孔径、孔隙率和力学性能，适合大规模生产；应用：防水透气面料、空气过滤膜、电池隔膜等。
二、熔融挤出法（致密膜为主）
针对需高阻隔性的致密 PTFE 膜，利用高温高压克服 PTFE 的超 高熔融黏度（＞10¹⁰ Pa・s）实现成型：
原料选择：采用低分子量 PTFE 树脂（或改性 PTFE，如添加氟化物降低黏度），减少加工难度。
熔融与挤出：在特殊双螺杆挤出机中，于 360-380℃（接近 PTFE 熔点 327℃）下熔融，通过狭缝模头挤出成膜，冷 却辊定型。
后处理：可经退火处理（250-300℃）消 除内应力，提升尺寸稳定性。
局限：加工能耗高，仅能制备致密膜（无明显微孔）；应用：高频绝缘膜、化学容器内衬等。
三、浸渍 / 涂覆法（复合膜制备）
通过将基材与 PTFE 分散液结合，赋予基材 PTFE 的耐候性、防水性等特性：
基材预处理：选用织物（如尼龙、涤纶）、无纺布或金属网，清洁表面以增强附着力。
浸渍 / 涂覆：将基材浸入 PTFE 分散液（含 PTFE 微粉、分散剂、黏合剂）中，或通过刮刀、辊涂方式将分散液涂覆于基材表面。
干燥与烧结：先在 80-120℃干燥去除水分和分散剂，再在 340-380℃下烧结，使 PTFE 微粒熔融成膜并与基材结合。
优势：工艺灵活，可制备复合功能膜；应用：过滤材料（如高温滤袋）、防腐面料、不粘锅涂层基底等。
四、静电纺丝法（纳 米纤维膜制备）
用于制备高精度纳 米级 PTFE 膜，适合高 端过滤等场景：
纺丝液制备：将 PTFE 微粉分散于有 机溶剂（如全氟己烷）中，添加黏合剂调节黏度（通常 500-2000 mPa・s）。
静电纺丝：在高压电场（10-30kV）作用下，纺丝液从喷头喷出形成纳 米纤维，沉积在接收辊上形成非织造膜。
烧结处理：去除残留溶剂后，在 300-350℃烧结使纤维熔融加固，提升力学性能。
特点：膜孔径小（50-500nm）、比表面积大（＞100m²/g）；局限：产量低、成本高；应用：高精度气体过滤、催化载体等。
五、其他特殊方法
压延法：将 PTFE 树脂经高温压延成薄片状致密膜，适用于厚度较厚（＞50μm）的绝缘膜。
乳液聚合法：通过乳液聚合直接制备 PTFE 薄膜，较少用于工业生产，主要用于实验室研究。
不同制备方法的核心差异在于膜的结构（多孔 / 致密）、孔径调控能力和生产成本，其中拉伸致孔法因性价比和功能性平衡，成为多孔 PTFE 膜的主 导工艺；而复合化、纳 米结构化是 PTFE 膜制备技术的重要发展方向。
